Die Grundlagen für die Produktentwicklung lieferte ein Innovationsprojekt mit der Ostschweizer Fachhochschule. Wie hat Sie das Institut für Werkstofftechnik und Kunststoffverarbeitung IWK in den Jahren 2016 bis 2019 unterstützt?

Durch die Zusammenarbeit konnten wir den Materialeigenschaften erstmals wissenschaftlich auf den Grund gehen. Früher setzten wir auf das Trial-and-Error-Verfahren und tüftelten, bis es funktionierte. Bei den Meterstäben ging das, aber mit Blick auf neue Anwendungsfelder für UD-Tapes war das kein gangbarer Weg. Um die mechanischen Anforderungen zu analysieren und Umwelteinflüsse über längere Zeiträume zu testen, waren wir auf das Wissen und die Infrastruktur des IWK angewiesen. Im Laufe des Projekts hat sich die Finne als erster Anwendungsfall herauskristallisiert. Ein Jahr nach Projektabschluss war das Produkt auf dem Markt. Alleine hätten wir uns da wohl nicht rangetraut – und wenn schon, hätten wir den Markteintritt niemals so schnell geschafft.

Welche Erfolge konnten Sie seither verbuchen?

Der grösste Erfolg für mich persönlich ist: Wir haben bewiesen, dass es möglich ist, die Produktion aus Asien zurück nach Europa zu holen, wenn man so stark auf Robotik und Prozessinnovation setzt wie wir. Unser Kunde hatte ursprünglich sämtliche Finnen aus China bezogen. Heute vermarktet er die von uns produzierte Finne voller Stolz mit dem Label «Swiss made». Der Verkauf ist gut angelaufen und auch in sportlicher Hinsicht durften wir bereits einen grossen Erfolg feiern. Filipe Toledo hat mit der von uns produzierten Finne 2022 die Weltmeisterschaft gewonnen.

Wie viel trägt das neue Geschäftsmodell zum Umsatz bei?

Im ersten Jahr der Produktion erzielten wir mit der Finne einen Umsatz von rund einer Million Schweizer Franken. Momentan arbeiten wir an weiteren Modellen und gehen davon aus, dass wir den Umsatz in den nächsten zwei bis drei Jahren verdreifachen können. Damit wäre das neue Geschäftsfeld bereits genauso gross wie das alte.

Haben Sie Ihr Verfahren patentieren lassen?

Wir verfügten bereits über ein Patent für das Hinterspritzen von UD-Tapes. Mit dem Innovationsprojekt sind fünf weitere Patente für Verfahrens-, Faser- und Applikationstechnik hinzugekommen.

Arbeiten Sie weiterhin mit Ihrem Forschungspartner zusammen?

Ja, wir haben mit dem IWK bereits ein weiteres Innovationsprojekt in Verbindung mit UD-Tapes abgeschlossen, diesmal mit dem Fokus auf dem Schaumspritzgiessen. In unserem jüngsten Projekt mit dem IWK untersuchen wir die Rezyklierbarkeit der Materialien. Dies bleibt für uns eine der grössten Herausforderungen. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Baustein für unseren künftigen Erfolg.

Welche Pläne haben Sie für die Zukunft?

Wir sehen unsere Zukunft im Leichtbau und haben deshalb eine neue Marke lanciert. Mit Svismold zielen wir auf Kooperationen mit Unternehmen aus verschiedensten Branchen. Viele Hersteller haben wenig Ahnung von Verbundwerkstoffen – das ist für uns eine Chance. Wir haben einige Interessenten aus dem Bike-Bereich und führen mit einem bekannten kanadischen Sportartikelhersteller ein Pilotprojekt durch. Auch für die Automobilindustrie, die Aeronautik oder den Werkzeugbau könnten unsere Verfahren interessant sein.

Innovationsprojekt bringt Wachstumsschub